主轴组件的刚度是主轴、轴承和支承座的材料、结构、尺寸、配置的综合反映，它直接 影响加工精度，
因此，合理准确的力学分析对于机床主轴组件的设计是必不可少的。 主轴组件的振动极大地影响被加工表面的质量，限制机床的生产串。此外，还会降低 刀具耐用度和机床零部件的寿命、发出噪声、影响工作环境等。随着机床向高精度、高生 产率的方向发展，对抗振性要求越来越高。主袖组件的低阶固有卷扬机频率与振型(表明结构振 动响应的空间分布规律)是其抗振性的评价指标。一般说来，低阶固有频率应高些，并远 离激振频率，主轴振型的节点(振动不动点)应靠近切削部位。固有频率与振型可以通过 力学建模、数值计算或实验得到。 引起主轴组件受迫振动的干扰力主要包括由于主轴上旋转零件(主轴、传动件和所装 的工件或刀具等)的偏心质量引起的离心力、传动件运动速度不均匀而产生的惯性力以及 断续切削产生的周期性变化的切削力，这些干扰力引起主铀并带着刀具或工件一起振动，对焊机而在加工表面上留下波纹，加大了工件的表面粗糙度。
根据所设计机床加工精度的要求，卷扬机确定主轴前端的允许振幅，然后计算或测定主袖组 件在各种动态干扰力的作用下其前端的振幅，并同允许值比较，评价其是否满足要求。 金属切削加工时，有时虽然没有外界动态干扰力的作用，但由于机床—工件刀具弹性 系统振动对切削过程的反馈作用，刀具与工件之间也会发生周期性的强烈额振。 额振将使加工表面质量下降，甚至使切削过程 无法继续下去，从而不得不靠减少切削量来避免。 图2—34显示了在切削某高耐磨铸钢大型轧辊毛坯 时，发生额振产生的切屑，切屑自由表面(即不与刀 具前面相接触的那一面)上清楚地呈现周期性皱 折。
它表明，切屑形成时产生的剪切变形是周期性 变化的。在前一次切削中由于振动原因残留在加 工表面上的波纹，在下一次再切削到同一个地方时 会使切削力产生变动而引起振动。对现有机床的 力学试验表明，切削自振频率往往接近于主轴组件 弯曲振动的低阶固有频率，即主轴组件是额振的主 扼部分，它的低阶弯曲振动模态(振型)是决定机床 抵抗切削自振能力的主要模态。 对焊机构件发生共振时产生的噪声会严重损伤机床操作者的身心健康。共振现象多发生于 铣床、滚齿机等断续切削的机床。容易产生共振的常为一些罩、盖等薄壁构件。所以样机 造出后，还需进行必要的振动试验，找出共振构件，修正它的刚度或质量来改变固有频率， 以达到避免共振、降低噪声的目的
主轴组件的刚度是主轴、轴承和支承座的材料、结构、尺寸、配置的综合反映，它直接 影响加工精度，
因此，合理准确的力学分析对于机床主轴组件的设计是必不可少的。 主轴组件的振动极大地影响被加工表面的质量，限制机床的生产串。此外，还会降低 刀具耐用度和机床零部件的寿命、发出噪声、影响工作环境等。随着机床向高精度、高生 产率的方向发展，对抗振性要求越来越高。主袖组件的低阶固有卷扬机频率与振型(表明结构振 动响应的空间分布规律)是其抗振性的评价指标。一般说来，低阶固有频率应高些，并远 离激振频率，主轴振型的节点(振动不动点)应靠近切削部位。固有频率与振型可以通过 力学建模、数值计算或实验得到。 引起主轴组件受迫振动的干扰力主要包括由于主轴上旋转零件(主轴、传动件和所装 的工件或刀具等)的偏心质量引起的离心力、传动件运动速度不均匀而产生的惯性力以及 断续切削产生的周期性变化的切削力，这些干扰力引起主铀并带着刀具或工件一起振动，对焊机而在加工表面上留下波纹，加大了工件的表面粗糙度。
根据所设计机床加工精度的要求，卷扬机确定主轴前端的允许振幅，然后计算或测定主袖组 件在各种动态干扰力的作用下其前端的振幅，并同允许值比较，评价其是否满足要求。 金属切削加工时，有时虽然没有外界动态干扰力的作用，但由于机床—工件刀具弹性 系统振动对切削过程的反馈作用，刀具与工件之间也会发生周期性的强烈额振。 额振将使加工表面质量下降，甚至使切削过程 无法继续下去，从而不得不靠减少切削量来避免。 图2—34显示了在切削某高耐磨铸钢大型轧辊毛坯 时，发生额振产生的切屑，切屑自由表面(即不与刀 具前面相接触的那一面)上清楚地呈现周期性皱 折。
它表明，切屑形成时产生的剪切变形是周期性 变化的。在前一次切削中由于振动原因残留在加 工表面上的波纹，在下一次再切削到同一个地方时 会使切削力产生变动而引起振动。对现有机床的 力学试验表明，切削自振频率往往接近于主轴组件 弯曲振动的低阶固有频率，即主轴组件是额振的主 扼部分，它的低阶弯曲振动模态(振型)是决定机床 抵抗切削自振能力的主要模态。 对焊机构件发生共振时产生的噪声会严重损伤机床操作者的身心健康。共振现象多发生于 铣床、滚齿机等断续切削的机床。容易产生共振的常为一些罩、盖等薄壁构件。所以样机 造出后，还需进行必要的振动试验，找出共振构件，修正它的刚度或质量来改变固有频率， 以达到避免共振、降低噪声的目的